加气混凝土工艺要求，配料浇注后料浆流变特性变化过程的继续和发展，而且硬化过程的发展规律与料浆稠化过程的发展规律在很大程度上是一致的，在一般情况下，料浆粘度增长速度快，坯体塑性强度增长也快，反之，料浆粘度增长慢，坯体强度增长也慢，料浆从浇注入模到形成可切割的坯体，要宏观上发生一系列弹-粘-塑性演变，使料浆从液体逐步演变成具有可塑特征的粘塑性体，料浆失去流动性而稠化，最后具有一定的结构强度，这个由稠化到形成结构强度的过程在微观上就是加气混凝土料浆体第由分散悬浮体系到凝聚结构，再到凝聚结晶结构的形成和发展过程。
调节软坯体强度8法是：
1、加气混凝土配方中胶结料用量
胶结料指水泥、石灰等钙质材料和采用混磨工艺制备的含有一定量水泥、石灰的混合材料，胶结料用量的变动是影响坯体硬化速度的重要因素。在总配料量和工艺条件一定的情况下，增加胶结料用量，坯体硬化就会加快，反之则会变慢，但改变胶结料用量就是改变配合比，因此，提高胶结料用量，应考虑到制品的性能要求。 灰加气，沙加气，混合加气分别依据配方C/S和成分比确定胶结料。
2、加气混凝土配方中水泥与石灰相对用量
胶结料中水泥与石灰的总量相对固定后，两者用量比例对坯体的硬化也有直接影响，一般情况下，石灰用量增加（石灰与水泥总量不变）料浆稠化加快，坯体初期强度增加较快，而后期强度增加减慢，并且坯体强度也有所降低。在砂加气沙为硅质材料的加气混凝土生产中尤为明显。而水泥增加，料浆稠化减缓，坯体后期强度增长较快，并且坯体的强度也较高。由于测定坯体强度方法的限制，我们测得的坯体强度包括抗压应力和抗剪应力。在实际生产中，往往经水泥和石灰用量调整后，虽然坯体强度值相近，但后者的坯体明显优于前者，切割时不易产生裂缝或破损。这是因为，增加水泥用量后，提高了坯体的抗剪应力，而石灰减少，则降低了水化热，减少了水份的蒸发，同样提高了坯体的抗剪应力。
3、加气混凝土配方中石灰和水泥的品种质量
石灰和水泥品种对坯体硬化的影响是，石灰的消解速度快，消解温度高，有效钙含量高、则坯体硬化快。特别是石灰的消解温度，当料浆稠化时（石灰消解结束），消解温度较高，则坯体内部温度较高，有利于坯体的快速硬化，但过高的温度也易造成坯体裂缝等损坏，水泥一般相对稳定，对坯体的影响也较稳定，水泥凝结时间短，则坯体硬化快。 我一般推荐矿渣硅酸盐和普通硅酸盐水泥PO/PC/32,5做基准配方。
4、配方中水料比和浇注温度
水料比对坯体硬化也有影响，一般来讲，水料比增大，坯体硬化延缓，并且坯体的硬化时间与水料比成正比，当石灰消解，或砂中含泥量增加，或配料中含土时，必然提高了水料比，也将延长坯体的硬化时间。
对加气混凝土坯体来说，浇注温度高则坯体升温起点高，有利于水化反应的快速进行，水化反应放热集中，从而且提高坯体的温度，加快硬化速度。
5、硅质材料 和土
硅质材料对坯体硬化速度的影响，主要表现在粉煤灰的性质上，粉煤灰中，AI2O3含量高，坯体硬化较快；粉煤灰颗粒较粗，且未经磨细时，因其需水量较大，所以坯体的硬化较慢；粉煤灰中，含碳量较高时，坯体硬化较慢。
如果主要原材含土超过极限，不仅延迟硬化，由于土的消解吸水在4小时后，这时坯体已经硬化，导致坯体裂解。所以含土量严格控制在8%以下，一般不得超过5%。
6、废浆和酱料碱度与混磨
废浆的掺入和采用混磨工艺，对坯体硬件化均有促进作用。废浆本身不仅具有较高的碱度，而且经长时间贮存后，各物料初步进行水化反应，凝胶数量较多。混磨工艺则使部分物料先行反应，有利于坯体的硬件化。
当碱度大于8PH就会明显促进硬化。
7、水磨热合工艺
当湿磨加入蒸汽热水40-50度，对原料实施混磨，从入磨到浇注只需要四小时会明显提高1.5MPA以上的强度。
8、石膏与高温石灰提前入磨
当高温灰难以控制工艺时，考虑5%的石灰直接加入湿磨，提前混磨消解，会明显改善石灰消解温度过高过快问题，双向影响坯体强度。
